Von der Weide in den Handel: Moderne Intralogistik für Österreichs größte Molkerei

Die Anforderungen und Bedürfnisse von Kunden hinsichtlich Produktvielfalt, Frische der Waren und Liefergeschwindigkeit steigen kontinuierlich. Um diese zu erfüllen, müssen die Logistikprozesse im Hintergrund möglichst reibungslos und effizient ineinandergreifen – eine tägliche Herausforderung für die Molkereigenossenschaft Berglandmilch. Mit elf Werken ist sie einer der größten Lebensmittelproduzenten Österreichs, ihre Mitglieder sind über 11.000 Milchbauern, die Tag für Tag frische Rohmilch anliefern. Auf ein Jahr hochgerechnet verarbeitet Berglandmilch gigantische 1,3 Millionen Tonnen frischer Rohmilch zu haltbarer Milch, Butter, Joghurt, Quark und Käse. Am Standort Feldkirchen, nördlich von Salzburg, liegt die größte Käserei der Unternehmensgruppe. Hier herrscht die ganze Woche über reger Betrieb. Von Montag bis Sonntag sammeln die Milchwagen auf ihren Touren durch Täler und auf Bergen den begehrten Rohstoff ein. Ihr Ziel: Feldkirchen. „Als Genossenschaft verfolgen wir die Verpflichtung, jeden Liter Milch, den unsere Mitglieder anliefern, abzunehmen und bestmöglich zu veredeln. Darauf müssen auch die intralogistischen Prozesse optimal ausgelegt sein“, erläutert Werksleiter Thomas Osl.

Fitness- statt Rosskur für die Intralogistik

Die riesigen Silos kann man schon von weitem sehen. In der Halle mit den Annahmestellen wird der begehrte Rohstoff dann in die Tanks gepumpt. Von dort geht es in die Produktion. In nur 24 Stunden verarbeitet die Molkerei bis zu eine Million Liter Milch – und das an 365 Tagen im Jahr. 40 unterschiedliche Sorten, vom Schnitt- über Leichtkäse bis hin zum Mozzarella, verlassen am Ende das Lager. Für so viel Käse ist ein High-Tech-Lager nötig, das effizient und flexibel arbeitet. Doch an der vorhandenen Technik ist die Zeit nicht spurlos vorüber gegangen.

Modernisierung bei laufendem Betrieb

Körber verfolgte hier von Anfang an den sogenannten Retrofit-Ansatz: Statt großer Neuanschaffungen sollten im Werk Feldkirchen einzelne Förderstrecken und Komponenten ausgetauscht oder überholt werden. Ebenso musste die IT mit neuester Steuerungs- und Automatisierungstechnik ausgerüstet werden. Berglandmilch profitierte dabei von Körbers Expertise als herstellerunabhängiger Systemintegrator, der als Generalunternehmen Beratung, Planung und Umsetzung sowie Service- und Wartungsdienstleistungen aus einer Hand anbietet. Das Team stand dabei vor der Herausforderung, die Bestandsanlage bei laufendem Betrieb auf den aktuellen Stand der Technik zu bringen. „Ein anspruchsvolles Projekt, bei dem wir die Modernisierungen angesichts der höchsten Hygienestandards und des durchgängigen Drei-Schicht-Betriebs nur mit einem exakt getakteten Konzept und Zeitplan realisieren konnten“, erklärt der zuständige Projektleiter Gregor Atzenhofer. Denn zu keinem Zeitpunkt durften die Produktion und damit die Liefertreue von Berglandmilch beeinträchtigt sein.

Modernisierung des in die Jahre gekommenen Materialflusssystems

Das zentrale Warehouse-Management-System (WMS) am Standort Feldkirchen überwacht minutiös den Reifeprozess und erzeugt die Ein- und Auslageraufträge nach bestimmten Intervallen. Das wird für jede Käsesorte durch eine genaue Rezeptur festgelegt, die hinterlegt ist. Die Rezepte sind, wie in jeder Käserei, auch bei Berglandmilch ein streng gehütetes Geheimnis. Zur Optimierung des Warenflusses wurde ein neues Materialflusssystem an das bestehende Warehouse-Management-System angebunden. Anschließend erfolgte die Montage der neuen Fördertechnik für die Paletten im Versandbereich. Räumlich gesehen war das kein leichtes Unterfangen, da es direkt neben dem Altsystem errichtet wurde. Nachdem die Technik vollständig implementiert war, wurde der bisherige Bereich auf Knopfdruck deaktiviert und mit der neuen Steuerung von Körber ersetzt. Mit diesem Meilenstein war in nur sechs Monaten die Modernisierung vollständig abgeschlossen. Schnellere Reaktionszeiten und Durchsätze bei der Um- und Auslagerung sind das Ergebnis. „Mit Abschluss des Modernisierungsprojektes sind wir an dem Standort Feldkirchen bei überschaubarem Invest optimal auf weiteres Wachstum und künftige Marktanforderungen ausgerichtet“, fasst Werksleiter Thomas Osl zusammen. „Mit Körber hatten wir dabei einen kompetenten Realisierungspartner an unserer Seite, der das Projekt im geplanten Zeitraum und ohne Einschränkungen von Produktion und Versand umgesetzt hat.“

www.koerber-supplychain.com