Mit innovativen Lösungen entwickelt Hauni in Ungarn die Produktion zur Smart Factory weiter. Die Kunden profitieren von der gesteigerten Effizienz und gewohnt hoher Qualität.

Maske auf, Frischluftschlauch prüfen, dann setzt Ferenc Brozovácz den ersten Schweißpunkt. Auf einem Arbeitstisch steht das Stahlstück, das er bearbeitet. Hinter ihm, auf einem Display mit Touchscreen, leuchten Kennzahlen, Konstruktionszeichnungen oder DIN-Normen. „Ferenc kann hier jederzeit überprüfen, wo er schweißen muss – oder sich andere Informationen holen, die für seinen Job relevant sind“, sagt Beáta Szolnok. Sie ist eine der Expertinnen für das Lean-Programm „FAST“ am Hauni-Standort im ungarischen Pécs. E-Dokumentation, also die elektronische Verfügbarkeit wichtiger Dokumente direkt am Arbeitsplatz, ist eines von mehreren Dutzend FAST-Projekten in Pécs – und ein entscheidender Schritt in Richtung papierloser Produktion. Mittlerweile arbeiten hier mehr als 300 Beschäftigte damit.

Das passt zum Geist des Ortes: Pécs blickt auf 165 Jahre Tradition im Maschinenbau zurück, 1367 wurde hier die erste Universität des Landes gegründet. Die Stadt der fünf Kirchen und der Studenten liegt in einer weiten Ebene vor einer Bergkette im Süden Ungarns, knapp 150.000 Menschen leben hier. Das Hauni-Werk, das 2019 sein 25-jähriges Jubiläum feiert, bedient die gesamte Produktpalette des Geschäftsfelds Tabak: Tabakaufbereitungsanlagen (Primary), Zigaretten-, Filter- und Logistikmaschinen (Secondary), Maschinenteile (mechanische Fertigung), Blechbaugruppen und Verschutzungen für Maschinen (Blechfertigung) sowie Engineering und Konstruktion. Es wird stark in IT und Digitalprojekte investiert. „Wir treiben die Transformation in Richtung Smart Factory voran – von den Effizienzsteigerungen profitieren wie derum unsere Kunden“, sagt Katona. Etwa bei der seit 2018 komplett digitalisierten Inventur. Oder mit Projekten wie „One User Inter face“: Jeder Beschäftigte arbeitet mit der gleichen Nutzeroberfläche, während im Hintergrund verschiedene Programme und Applikationen laufen.

Kleine Projekte, große Wirkung

Die Innovationen kommen vielen Mitarbeitern zugute: Pécs ist der zweitgrößte Produktionsstandort von Körber weltweit, 1.250 Menschen arbeiten hier. Das Unternehmensgelände erstreckt sich über 53.000 Quadratmeter, das entspricht etwa siebeneinhalb Fußballfeldern. Auf einem Hochregal im Freien lagern meterlange, tonnenschwere Stahlrohre, drinnen werden Präzisionselemente verbaut, die teilweise nur Bruchteile von Millimetern Toleranz haben. In den großflächigen Produktionshallen brummen Anlagen, Geräte sirren, Gabelstapler kurven piepsend über markierte Wege. Große Bildschirme zeigen Tagesziele oder Fehlerquoten an, Logistikmitarbeiter erledigen ihre Aufträge mittels Tablet, Scanner und mobilem Drucker. Es ist ein koordiniertes Treiben aus Menschen, Maschinen und Monitoren.

Schlangestehen war gestern

Auch bei der digitalen Werkzeugausgabe: Sie besteht aus einem etwa mannshohen Schrank mit Touchscreen. Darin lagern beispielsweise Aufsätze, Schrauben oder Fräsköpfe. Der Schrank steht in einer Fertigungshalle mit Dutzenden Maschinen. Es wird gespant und gefräst, Späne sprudeln in Abfallbehälter, Arbeiter überwachen ihre Maschinen an Monitoren.

Benötigte ein Mitarbeiter ein Werkzeug oder ein Ersatzteil für „seine“ Maschine, lief er früher zur Werkzeugausgabe, stand in einer Schlange und wartete dann, bis ein Kollege das passende Stück herausgesucht hatte. „Heute haben alle Teile einen individuellen  Code. Unser Mitarbeiter wählt am Bildschirm das passende Werkzeug aus – und hält es Sekunden später in der Hand“, sagt János Nagy, der in der Werkzeugausgabe arbeitet. Gut 13.000 Teile hat die Anlage, die Anfang vergangenen Jahres in Betrieb ging, 2018 ausgegeben; rund 1.700 Mal wurde sie benutzt – das macht 1.700 gesparte Wege.

Neben dem großen stehen zwei niedrigere Schränke. Hier lagern die Kaliber, mit denen etwa die Durchmesser von Bohrungenüberprüft werden. Früher lagen sie oft monatelang an einer Arbeitsstation. Brauchte jemand eines, musste er sich umständlich durchfragen. Heute: Auswahl per Display, die passende Schublade blinkt grün, fertig. Die Arbeiter können das Kaliber dann bis zu 24 Stunden nutzen; liegt es danach nicht wieder im Schrank, bekommen sie eine Erinnerung, an die Rückgabe zu denken. „So sparen wir in dieser Halle 30 Prozent der Kaliber ein“, sagt Nagy stolz. Die neue Werkzeugausgabe zeigt zudem, welche Werkzeuge besonders nachgefragt werden oder neu bestellt werden müssen. Das ist genau die Transparenz und Datenvernetzung, die Lean-Manager Inotai gewinnbringend einsetzen will. Gewinnbringend im doppelten Sinn: Für die Kollegen wird die Arbeit effizienter – und Kunden erhalten ihre Maschinen und Anlagen schneller in der gewohnten Top-Qualität.

Potenzial für das Einsparen lästiger Zeitfresser gibt es in jeder Abteilung. Gab etwa der Einkauf ein bestimmtes Werkstück bei einem Zulieferer in Auftrag, wurden bis vor Kurzem Adresse, Arbeitsauftrag und eventuelle Änderungen handschriftlich auf gelben Lieferscheinen notiert. „Die Mitarbeiter verbrachten einen Großteil ihrer wertvollen Zeit mit Datenerfassung und inzwischen glücklicherweise unnötigen Wegen“, sagt Beáta Szolnok. Gemeinsam mit ihrer Kollegin Regina Kövesdi hat sie vier Apps sowie einen kleinen Scanner entwickelt. Nun werden alle nötigen Informationen über eine App eingegeben und bei jedem Prozessschritt über einen Barcode mit dem Scanner erfasst. Die Lieferscheine werden mit einem mobilen Drucker erstellt. Ergebnis: Die Datenerfassung geht deutlich schneller, der Zeitgewinn kommt anderen Projekten zugute.

Kövesdi hat mit drei Entwicklern an der Programmierung der Apps gearbeitet. „Wir sind froh, dass sich unser Einsatz über messbaren Mehrwert direkt für unsere Produktionsleistung auszahlt“, sagt die IT-Expertin.

E-Dokumentation, digitale Werkzeugausgabe, Lieferschein-Apps: drei Smart-Factory-Projekte, die große Effekte erzielen. Und nur drei von Dutzenden Initiativen, mit denen Hauni in Pécs Effizienzpotenziale hebt. Dabei helfen auch der Austausch und die intensive Zusammenarbeit zwischen allen Körber-Geschäftsfeldern. Die Software-Spezialisten von Inconso beispielsweise, Teil des Geschäftsfelds Logistik-Systeme, haben gemeinsam mit den Kollegen in Pécs die Produktionslogistik optimiert. Mit ergonomischer Wareneingangserfassung per Tablet-App sowie automatisierten Lager- und Bereitstellungssystemen wurde eine komplett modernisierte Systemlandschaft in Betrieb genommen. Damit wurden unter anderem die Wareneingangszeiten bis zur Einlagerung deutlich verringert.

Wissen austauschen, Expertise weitergeben – die größte Wirkung entfaltet Innovation, wenn sie geteilt wird. Und wenn sie immer wieder neu gedacht und vorangetrieben wird. Wie István Inotai sagt: „In einer Welt permanenten Wandels gibt es kein Stoppschild für Neuerungen.“

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